看日本最牛科技公司如何成功把制造業做成服務業
來源：亞洲購房網作者：亞洲購房網時間：2016/6/9
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大家都認為日本最牛的公司是松下、豐田等大公司，其實不然，真正的核心技術往往掌握在一些名不見經傳的小微公司里。這里就給大家介紹這么一個大牛，不但牛在技術，還牛在業態創新上！
最上Inx（以下稱其為“最上公司”），日本制造業一個低調內斂的存在，從上個世紀50年代開始，以生產電機的模塊零部件起步。在日本90年代的泡沫經濟中，它乘過繁盛經濟的巨浪也待過衰退經濟的谷底，是一家有故事的企業，也是一個中小企業轉型升級的經典案例！
制造業的代工時代
上個世紀50年代，處于起步期的最上公司并不起眼，也只是依靠代工模塊零部件來賺取利潤。然而，就如下圖的微笑曲線所表明的，代工組裝式的制造永遠只能是吃力不討好。在研發跟銷售、服務搶占利潤制高點的時候，單純靠制造產生的效益顯得微不足道。再加上日本8、90年代時候的經濟動蕩，很多大企業，比如豐田，為降低成本開始將生產制造外包到中國，導致日本很多中小企業岌岌可危，瀕臨破產。當時的最上公司也是其中之一。
面對大客戶為尋求更低成本一窩蜂地奔向中國的局面，最上公司的鈴木社長冷靜分析形勢，他認為靠壓縮人工來縮減成本并不是永久的解決之道，最上要想在日本生存下去就必須有新的利潤增長點。這就是試作。
什么是試作？
試作是什么？僅僅是給客戶生產幾樣零部件的樣品嗎？最上公司導入的試作事業包攬了從樣品試制到量產的全過程。在這個過程中，他們的核心競爭力是勇敢挑戰別人無法跨越的技術難題。通俗一點解釋便是技術為王。別的公司研究技術研究不下去，核心的一關突破不了的時候就可以向最上公司尋求支援，將這一技術難關拋給最上來解決。這樣客戶公司節省時間和研究經費，最上也能夠通過這些難題不斷地鉆研自己的核心技術，在技術的高峰上越攀越高。
最上的技術匠人們攻克技術難關，完成客戶滿意的核心零部件樣品后交給客戶投入量產。客戶如果不知道如何量產，最上公司也可以幫助他們量產，或者干脆給他們生產一臺讓他們可以自己量產的機器出來一并出售。總結來說便是，用別人的難題來磨練自己的技術，不但造出高難產品，還造出生產產品的機器，牛大了！
比如說，近年無論是信息技術領域對電子設備的要求，還是醫療界對醫療設備的要求，在對待零部件的精細度上都是越來越嚴格。2012年之前，要想通過壓床加工技術將零部件的精細度降到2mm還是難以攻克的技術難題。但是最上公司做到了，不僅如此，不斷精進后最上公司還將此項技術的成本降低到原來的1/3，成品速度也提高了4倍。
制造業的可持續發展離不開技術，技術為王才是永久策略，增加附加值提高利潤率的根本還是在這里。最上公司在從90年代開始導入試作，到正式上軌道花了大概十年左右的時間，但這10年的營業額上漲了4倍。
最牛的試作聯盟，什么技術難關都不怕！
剛剛提到最上公司的核心競爭力在勇敢挑戰別人無法跨越的技術難題。那么，是怎樣的技術支持跟體系支撐讓最上有如此底氣的呢？制造業的行家都知道，試作的制勝關鍵點在技術跟速度。最上的試作事業真正做到了將這兩點，并且將其變成了自己的優勢。
最上公司有一套自己的開發系統，稱為“簡易零件系統”。運用這套開發系統，試做品的完成平均只需要7天。零件的基礎部件全都是事先做好的，這樣只需要去專心完成試制品的核心零件就可以了，高效又省時。現在，最上公司已經積累了超過1000種的標準基礎零件，這些基礎零件就是他們的優勢跟底氣。
新技術的研發往往最耗費時間成本的是思考環節。為了縮短在思考環節上的時間成本，減少因經驗值差距導致的無用功，最上公司實行了“思考過程標準化”的改革。
制造業的精力投入不應該局限在零件跟設備上，在工程設計以及零件設計上的思考過程也應該不斷提煉，運用IT技術將思考過程可視化，將思考模式標準化，形成有理可尋，有據可依的思考經驗庫。這樣的做法可以很好地節省在深層思考及設計環節上花費的時間成本，大大提高試作的速度。
對照我們中國今天的制造業困境來看，這個案例就很有參考意義。我們現在其實也在面臨80年代日本制造型企業的困境，勞務成本大幅上揚，逼得不少國際品牌關閉了在中國的代工廠而轉戰越南等東南亞國家 ；本土品牌的制造型企業面臨著技術瓶頸。
無疑，技術提升和商業模式的創新是升級的兩個重要的突破口。最上公司通過技術提升讓自己擺脫了代工的身份，又通過商業模式的創新，成為了大行業的服務商，由單純的制造型企業一躍而入大服務業。
而在如今復雜多變的經濟形勢下，我們看到最上的案例反觀自身，首先必須要冷靜思考，我們的核心競爭力究竟是什么？我們怎么才能打造出來屬于自己的核心競爭力？
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